Inauguration à Jorf Lasfar de la première usine d’engrais dédiée à l’Afrique

Dédier une usine d’engrais à l’Afrique est une première. C’est une initiative du Roi Mohammed VI qui a voulu que les agriculteurs africains puissent disposer d’un approvisionnement stable et régulier.
La réalisation de cette usine a nécessité un investissement de 5,3 milliards de DH. Elle est située à JPH, Jorf Phosphate Hub, dans une zone dimensionnée pour accueillir dix nouvelles unités similaires.

AFC (African Fertilizer Complex) est un complexe intégré d’engrais DAP/MAP/NPK.  Il est composé d’une unité d’engrais de 1 million de tonnes par an, d’une unité d’acide phosphorique de 450.000 T/an, d’une unité d’acide sulfurique d’une capacité de 1,4 million de T/an, d’une centrale thermoélectrique de 62 MW et d’une unité de stockage ayant une capacité de 200.000 tonnes d’engrais.

AFC est totalement intégré dans la plateforme industrielle Jorf Lasfar, qui lui garantit l’ensemble des matières premières (phosphate, soufre, ammoniac) et des utilités (électricité, eaux, vapeur). La plateforme lui assure aussi la manutention et l’export des produits finis.

Cet investissement crée 380 emplois permanents.

L’intérêt du Maroc et d’OCP pour l’Afrique est un intérêt stratégique pour ce continent. Il est en effet impossible de garantir la sécurité alimentaire des populations africaines sans apport d’engrais. Deux chiffres expliquent la problématique africaine: 80% des terres arables du continent sont inexploitées et l’Afrique consomme moins de 3% des engrais utilisés dans le monde.

Une station de dessalement d’eau de mer

OCP a prévu de construire dix unités additionnelles de production d’engrais sur le site de Jorf Lasfar. De plus, l’axe Khouribga-Jorf Lasfar connaît une expansion rapide avec l’achèvement du slurry pipeline qui achemine les phosphates directement vers le JPH.

La conjugaison de ces deux éléments accroît les besoins en eau. OCP a choisi de ne pas exercer de pression supplémentaire sur les disponibilités en eau de la région et de faire appel au dessalement d’eau de mer.

L’unité de dessalement qui vient d’être inaugurée par le Souverain s’inscrit dans cette perspective.

Elle vise àassurer, à travers le dessalement d’eau de mer, les besoins additionnels requis par le développement de l’Axe Khouribga-Jorf Lasfar (doublement des capacités des mines et triplement des capacités de la valorisation industrielle), sans aucune demande complémentaire en eaux conventionnelles.

En phase I, celle qui a été inaugurée ce lundi, l’unité aura une capacité de 25 millions de m3 par an ou 75.800 m3/jour.

Cette première phase a coûté 800 MDH.

LES FICHES TECHNIQUES (Source: OCP)

AFRICA FERTILIZER COMPLEX “AFC”

Objectif

Dans le cadre de son engagement pour une agriculture prospère et durable en Afrique, OCP met en production un complexe intégré d’engrais DAP/MAP/NPK d’une capacité d’un million de tonnes/an, dédié totalement au continent africain.

Consistance du projet

Africa Fertilizer Complex (AFC) est composé des unités suivantes :

- Unité d’engrais: 1 million de tonnes/an

- Unité d’acide phosphorique: 450 000 tonnes/an

- Unité d’acide sulfurique: 1,4 million de tonnes/an

- Centrale thermoélectrique: 62 MW

- Utilités et stockage: capacité de stockage en engrais de 200.000 tonnes soit plus de

2 mois d’autonomie.

AFC est totalement intégré dans la plateforme industrielle de Jorf Lasfar, qui lui garantit l’ensemble des matières premières (phosphate, soufre, ammoniac) et des utilités (électricité, eaux, vapeur). La plateforme lui assure aussi la manutention et l’export des produits finis.

Innovations technologique et environnementale

Le projet «Africa Fertilizer Complex» a été réalisé en capitalisant sur l’expérience acquise par le Groupe OCP dans les domaines de la technologie et de la préservation de l’environnement. Ainsi plusieurs innovations ont été intégrées, notamment:

>Récupération du fluor au niveau de l’unité phosphorique:

Cette technique permet de réduire à zéro les rejets liquides lors de la concentration d’acide phosphorique.

>Tour de refroidissement au niveau de l’unité d’acide phosphorique:

Une technologie adoptée pour la première fois à OCP, qui vient en remplacement du refroidissement conventionnel à l’eau de mer. Elle permet d’assurer le refroidissement à l’eau douce, en boucle fermée et d'éviter l’utilisation d’eau de mer en circuit ouvert.

>Réduction de la teneur en SO2 de 3 fois au niveau de la cheminée sulfurique:

Ces rejets en SO2 sont de 134 ppm au lieu de 450 ppm exigés par les normes internationales. La quasi-totalité du SO2 est utilisée pour la production d’acide sulfurique (rendement 99,9%).

>Récupération de l’énergie (système HRS):

L’unité de production d’acide sulfurique est dotée du système HRS (Heat Recovery System). Ce système permet de récupérer l’énergie sur l’acide chaud, habituellement refroidi à l’eau de mer qui est rejetée. L’énergie récupérée permet une production électrique supplémentaire de 9 MW et une réduction de la consommation d’eau de mer de 3.000 m3/h équivalent à une consommation d’énergie de pompage de 1 MW.

>Récupération de l’énergie des cheminées de l’unité des engrais (Gaz Heatrecovery):

Les gaz chauds des cheminées de l’unité des engrais, avant leur rejet, sont utilisés pour évaporer l’ammoniac, au lieu de l’utilisation de la vapeur moyenne pression.

>Traitement des eaux usées:

Une nouvelle unité de traitement des eaux sanitaires a été construite pour se conformer aux standards internationaux et respecter les engagements pris par OCP lors de l'étude d'impact environnemental en matière de contrôle de ses rejets liquides avant leur évacuation dans le milieu marin. Cette station de traitement des eaux usées a une capacité de 45 m3/ jour. Elle est basée sur le principe des boues activées.

Investissements

-5,3 milliards DH, dont 60% en dirhams marocains.

Emplois créés

-Emplois permanents: 380 emplois.

-Emplois pendant la phase de construction: 1,35 million jour/hommes dont 86% marocains.

Chiffres clés du projet

-Béton armé: 100.000 m3 (équivalent à 80 immeubles R+5 de 400 m2 d’emprise au sol).

-Acier: 22.000 tonnes (équivalent à 3 Tours Eiffel).

-Tuyauterie: 100 kilomètres.

-Câblage électrique: 1.000 kilomètres (distance El Jadida – Laâyoune).

-Revêtement antiacide: 52.000m² (équivalent à 7 terrains de football).

- Equipements et bacs: 14.000 tonnes (équivalent à 3 sous-marins de 100m de longueur).

Performances environnementales

-15% d’augmentation de production d’énergie électrique.

- 0% de rejet de fluor: 100% de récupération de fluor.

- 70% de réduction d’émissions de SO2.

-25% de réduction de consommation d’eau brute.

-40% de réduction de consommation d’eau de mer.

- 0% d’émanations de poussière dans l’unité phosphorique.

USINE DE DESSALEMENT D’EAU DE MER

Vocation

Assurer, à travers le dessalement d’eau de mer, les besoins additionnels requis par le développement de l’axe Khouribga-Jorf Lasfar (doublement des capacités des mines et triplement des capacités de la valorisation industrielle), sans aucune demande complémentaire en eaux conventionnelles.

Consistance du projet

L’unité est prévue avec une capacité à terme de 75 millions de m3/an phasée comme suit:

- Phase I (phase actuelle) : une capacité de 25 millions de m3/an.

- Phase II : une capacité additionnelle de 10 millions de m3/an.

- Phase III : une capacité additionnelle de 40 millions de m3/an.

Le projet concerne la réalisation de la phase I, qui se compose de:

- Une unité de pompage d’eau de mer, à partir du canal principal alimentant le complexe, assurant un débit de 7.700 m3/h, ainsi qu’une station de dégrillage pour élimination des algues et impuretés supérieures à 3 mm.

- Une unité de prétraitement d’eau de mer, à travers une coagulation, floculation à air dissout et flottation, afin d’éliminer les matières en suspension, les huiles et graisses, ainsi que les matières colloïdales.

-Une unité d’ultrafiltration pour éliminer les particules ultrafines (inférieures à 0,03 μm).

-Une unité d’osmose inverse, qui assure l’élimination des chlorures (à travers une hyper-filtration) composée de six trains comprenant six unités de pompage à haute pression (54-65 bars) et six systèmes de récupération d’énergie (échangeurs de pressio, permettant de récupérer plus de 40% de l’énergie électrique).

-Une unité de post-traitement, assurant l’ajout de CO2 et de la chaux, afin d’ajuster les caractéristiques requises pour l’eau potable.

PRINCIPES DES PROCÉDÉS UTILISÉS

» Prétraitement par DAF (floculation à air dissout) :

L’objectif de ce procédé est d’éliminer les matières colloïdales (matières très fines non solubles qui causent l’encrassement de membranes), les huiles et les graisses.

Son principe repose sur l’ajout :

• D’un coagulant en vue de permettre l’agglomération des colloïdes

• De floculants qui permettent de regrouper les colloïdes afin d’augmenter leurs tailles et faciliter leur élimination

• De l’air à faible pression injecté pour la création de bulles d’air auxquelles s’accrochent les flocs regroupés pour assurer leur flottation à la surface des bassins afin qu’ils soient évacués par des racleurs

» Ultra-filtration :

L’objectif de ce traitement est d’assurer, à l’entrée du système d’osmose inverse, une qualité d’eau de mer dépourvue des ultrafines, afin de préserver les membranes et d’éviter leur encrassement. Son principe se base sur l’usage de membranes et assure une filtration à une maille de l’ordre de 0,03 micromètres (0,03 10m-3).

» Osmose inverse :

L’objectif du dessalement est de réduire les chlorures (sels). L’eau de mer de l'Atlantique contient 35 g/l de sels.

L’eau potable devra contenir moins de 500 ppm (0,5 g/l).

Vue la taille des ions chlorures Cl-, la filtration se fait à un niveau d’hyper-filtration (compris entre 2 à 5 angström -

1 angström=10-10 mètres) avec l’usage de membranes "passoires moléculaires", laissant passer uniquement une eau avec un très faible niveau de chlorures.

Pour traverser ces membranes, l’eau devra avoir une pression comprise entre 54 et 65 bars. 45% de cette eau traversent la membrane sous forme de filtrat et constituent l’eau dessalée. Les 55% de l’eau restante sont véhiculés vers un système innovant de récupération d’énergie, avant leur évacuation.

CAPACITÉ DE LA PHASE 1

• 25 Mm3/an (75.800 m3/jour)

INVESTISSEMENT DE LA PHASE 1

-800 millions DH

EMPLOIS CRÉÉS

-Emplois permanents : 100 emplois à terme

-Emplois pendant la construction de phase 1 : 400.000/jours hommes (93% locaux)

-Nombre d’entreprises de sous-traitance opérant lors de la construction : 43, dont 33 marocaines

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